記念品、粗品、ノベルティー製品、記章、社員章としてご利用いただける七宝工芸品の製造、低温はんだ、フラックスなど基板とアッセンブリー接続材料の製造・販売会社です。

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TOPページで紹介したBLOGのバックナンバーを掲載しております。

銅の煮色仕上

2022.7.22 

銅製品の仕上方法のひとつに、チョコレート色の深い輝きを放つ「煮色仕上げ」があります。
室町時代以前から用いられてきた日本固有の伝統的な技法と言われています。

ひとつひとつ手作業の大変多くの工程があり、下地処理に大根おろしを用いて脱脂したり、治具・工具に至るまで銅以外の金属は一切用いないなど、こだわりと熟練を要する技法です。少しでも工程を省いたり、時間を置きすぎたり、空気や他の金属に触れたりすると、均一な着色面が得られずきれいに仕上がりません。今では職人も少なくなりましたが、弊社では、30年以上に渡りこの昔ながらの銅の「煮色仕上げ」の製法で記念品を作り続けております。

その時の湿度・温度によって、同じ職人が同じ工程で仕上げても、微妙な質感の違いが生じ、唯一無二の作品となるところも手仕事ならではの趣があります。

700年続く古の深く味わいのある光沢をぜひお楽しみください。

低環境負荷の湿度対策〜金属加工業の積年の課題解決

2022.7.1 

日常的に金属を扱う弊社にとって高温多湿の夏を乗り切る『湿度対策』は積年の課題でした。高温多湿の梅雨時は、数日で仕掛品が劣化し錆が発生するため、毎年天気予報をにらみながら製造を続けてきました。

なんとかしてこれからの課題を解決できる方法はないものか。

防錆紙、防錆袋、防錆水、乾燥剤、脱酸素剤、除湿機、酸洗浄など様々試しましたが、費用対効果、後工程への影響、作業効率等を鑑みるとどれも一長一短あり、地金の重量と数量の多さが対策をさらに困難にし、積みあがる不良に頭を抱えていました。

そんな弊社が、ようやくたどり着いたエコで低維持コストの湿度対策、それが、カメラや楽器を保管する『超低湿保管庫』の利用です。

一般的な業務用除湿機は相対湿度(RH)40〜50%程度ですが、弊社が目指すのは20%以下。超低湿保管庫ではなんとRH1%を実現可能です。

エアコン型の除湿機では、RH20%以下の実現は技術上困難な上、RH40%程度でもクリーンルームとの併用で年間1000万円以上の維持コストがかかります。超低湿保管庫は、導入コストはかかりますが、維持コストは月数百円程度の電気代のみ。二酸化炭素も熱もほとんど排出せず、非常にエコで、静音で、人にも地球にも優しい。カスタマイズを加え、高額になりましたが、中小企業向けの都の助成金を活用し、導入コストの2/3を助成していただいて、導入に踏み切りました。

結果、湿度による不良率は20%以上下がり、0%に。3日で劣化していた仕掛品を半年以上そのままの状態で保管できるようになりました。天候に左右されることなく工程を自由にカスタマイズできるようになったことで、コスト、生産性、品質、社員のモチベーション、すべてに好影響を与えています。弊社にとって、近年で最も大きく生産性向上に寄与する改善となりました。

今後も、環境に対する負荷の低減と、生産性・品質の向上を両立する改善を進めて参ります。

コンプレッサー不要のエアブラスト機導入

2022.4.1 

お陰様で弊社は来年創立100周年を迎えます。
皆様の永年のご愛顧に心より感謝申し上げます。

100周年に向けて、現在、「21世紀のものづくりを実現する人環境にやさしい工場」をコンセプトに新工場建設の準備を進めております。

再生可能エネルギーの活用や、薬品(毒物劇物/特化物)/水の使用量の削減、VOC排出量の削減、設備の小型化・省エネ化、工場のコンパクト化、作業時間の短縮を目指し、新たな機械の導入、生産ラインの改善を進めております。

コンプレッサーが不要なエアブラストの導入も、その取組みの1つです。従来のブラストの威力をそのままに、設備はコンパクトに、大幅な省エネも可能になりました。

独自開発されている研磨剤を使用することにより、通常マット感を出すために施すブラスト処理で、光沢を出すことも可能になりました。これまでウォーターブラストを使用していた工程をドライブラストに転換することにより、省エネ・省スペースを実現するとともに、水の使用量、錆の発生率、歩留まりも大幅に改善しました。

板橋FineWorker受賞

2022.2.1 

この度、弊社の松尾千晶が、第15回板橋FineWokerに選出されました。

本表彰は、極めて優れた技能を持ち、新技法の開発を支え、 顕著な功績があり、将来にわたり板橋区の産業基盤を支える活躍が期待される40歳以下の技術者を表彰するものです。

松尾は、七宝職人として弊社でのキャリアをスタートし、切りまわしや、ロー付け、バフ研磨、3D CADによるデザイン設計など次々と新分野の技術を習得し、弊社の技術部門の中枢を担っています。

また、持続可能な製造業の在り方を追究している弊社において、新しい道具・薬品の開拓、新しい技法の開発を目指し、最先端の情報にアンテナを張り、伝統工芸技術と現代のものづくりの融合を図る先駆者として、今後の活躍が期待されています。

板橋FineWorkerのPRビデオでも、弊社松尾を取材していただいております。お時間がございましたら、ぜひご覧ください。

はんだの融点・形状のカスタマイズのご相談を承ります

2021.11.1 

弊社の主力商品、低温はんだ、鉛フリーはんだをご紹介します。

低温はんだは、融点の異なる2種類以上の金属を混合し、本来の融点より低い合金にしたもので、混合する金属の種類によって、様々な融点を作り出すことが可能です。低融点により、加熱時間の短縮、燃料の削減が可能となり、二酸化炭素の削減、コスト削減に貢献します。

弊社では、お客様のご要望される融点を実現するお手伝いを致します。
現在、融点80℃、119℃、139℃、などは人気がございます。

鉛フリーはんだは、特定有害物質に指定されている鉛が含まれておらず、安全性の高い製品として近年需要が拡大しています。弊社の製品は欧州の法規制RoHS、REACHにも準拠しております。

一般的な棒状、リボン状、線状の他、球状、ディスク状、小さくカットしたペレット状でのご提供も可能です。ご希望の融点、サイズ等、お気軽にご相談下さい。



写真
(上)鉛フリー低温はんだ139℃ φ3亠緇
(中)鉛フリーはんだ Sn99.3Cu0.7 幅20丱螢椒鷯
(下)鉛フリーはんだ Sn96.5Ag3.5 φ5丱妊スク状

職人の技「切り回し」 〜究極のエコな技術

2021.8.1 

地金を糸鋸でカットし、複雑な形状や、オンリーワンの製品の製作を抜き型なしに可能にする「切り回し」という技術。

機械に頼らず、”職人の腕”と”手動の糸鋸”のみで仕上げていきます。

写真の商品を切り回ししたのは30代前半の職人。素材は厚さ3.5mmの純銀です。社内で七宝を盛って仕上げています。
どんなに機械化が進んでも、大切に受け継いでいきたい『匠の技』があります。


少数もの、一点もの、複雑な模様を形に致します。
お気軽にご相談ください。

臭くない安全なニスの導入〜低VOC塗料

2021.7.1 

製品の仕上にニスを塗布していますが、防毒マスクをしていても、長時間の作業は従業員の負担です。工場周辺の宅地化も進んでおり、周辺住民の方への臭いの配慮、住環境への配慮から、より良い対策を検討し続けています。

今年行ったのが、VOC排出量の少ないニスの導入です。

価格は従来品の1.5倍ほど高価ですが、汚染した環境の浄化に費用をかけるより、排出量自体を減らす方が、長期的に見てプラスが大きいと判断しました。

品質ですが、光沢が従来品とは異なり、より光沢が出る印象です。臭いはプラモデルの接着剤のような臭いで従来品ほど強くなく、乾きも速いです。従業員の評価も上々で、今春のテストを経て正式に導入となりました。

オゾンでVOCを分解する装置の導入検討や、微細な噴霧量調整が可能なスプレーガンの使用、
作業室内の風量調節など、引き続き検討を続けています。

燃料は水!〜水素トーチでロー付け

2021.6.1 

2年前、国際宝飾展を見学してきた若手社員から、小さな銀製品のロー付け作業に、水素トーチを導入してみてはどうでしょうか!という提案がありました。

この水素トーチがなかなかの優れものなのです。

燃料は水+電気(100V)、二酸化炭素が出ない、安全、炎は高温、作業は短時間、ススが出ない、炎のサイズ調整が数値で可能、導入コスト低、ランニングコスト低、省スペース 等、環境、人、製品に対してそれぞれにメリットがあり、テスト機での試作を経て導入を決めました。

炎が小さいので、小さな部品をピンポイントでロウ付けするのに最適です。現在はガスバーナーと併用していますが、将来的には10儚冂度の大きめの製品のロー付けにも、水素バーナーを導入していきたいと考え情報収集しています。

弊社では、銀、銅の小型部品のロウ付けを承っております。ロー付けのお問い合わせはこちら

【導入製品】
マイクロウェルダーL80(田邊研電)  

「継往開来」〜循環型製造業の実現に向けて

2021.5.25 

お陰様で、弊社は2年後に創立100周年を迎えます。
これまでの皆様の温かいご支援、ご愛顧に心より感謝申し上げます。

私達はこれまで受け継いできた伝統的な製法を引き継ぎつつ、新しい技術・設備を取り入れ、
人環境への配慮を優先した循環型の工場へと進化
して参ります。

一製造業の中小企業として、生産性・収益性と持続可能性の両立を目指す弊社の取組を
このBLOGでご紹介していきたいと思います。


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